Bticino, società del Gruppo Legrand del quale fa parte dal 1989, rappresenta uno dei leader mondiali nel settore delle infrastrutture digitali ed elettriche degli edifici. È di gran lunga il primo player in Italia nell’ambito dell’installazione civile, dei sistemi residenziali e delle canalizzazioni, il secondo nel cablaggio strutturato e data center e il terzo nei distributori di bassa tensione. L’azienda offre occupazione in Italia a quasi tremila persone, operanti in undici siti sparsi sul territorio nazionale, otto di essi focalizzati sulla produzione. In sette stabilimenti sono presenti anche centri di Ricerca e Sviluppo, leve fondamentali che consentono a Bticino di porsi al vertice di mercato per ciò che riguarda l’innovazione di prodotto e di processo, sia in ambito strettamente “elettrico”, sia per ciò che concerne la domotica.
“Vantiamo il merito di avere per primi introdotto i concetti di qualità, di comfort e di design in un settore nel quale le prestazioni dovevano essere quasi esclusivamente funzionali – dichiara Paolo Cortinovis, Industrial Manager area Protezione e Potenza, BTicino – questo genere di approccio, legato alla spasmodica ricerca del superamento di standard consolidati, rende la nostra storia legata a doppio filo a quella più vasta del made in Italy, espressione quest’ultima che ai consumatori di tutto il mondo trasmette il senso profondo di bellezza, stile e armonia insito in prodotto”.
Lo stabilimento Bticino di Azzano San Paolo, alle porte di Bergamo, dove Cortinovis attualmente opera, “è organizzato per celle di produzione, ogni team si occupa di una famiglia di prodotto ben definita per un mercato ben preciso e segue l’intero processo che si apre e si chiude su sé stesso, circostanza che rende ciascuno più responsabilizzato e maggiormente coinvolto nel gioco di squadra”.
A fine 2021 Bticino decide di intraprendere per il suo sito di Bergamo un percorso di evoluzione tecnologica, partendo dall’automazione dell’intralogistica. A seguito di un’indagine di mercato condotta tra le più importanti realtà internazionali del settore, e sulla base delle esigenze specifiche della fabbrica, come partner ideale viene individuata Bosch Rexroth per una serie di ragioni considerate fondamentali: “Si è dimostrata da subito la soluzione a noi più adatta per la facilità di programmazione dei robot mobili e per la flessibilità assicurata in termini di innovazione. La proposta ci è parsa da subito semplice, sicura, collaborativa ed efficace”.
Nella fabbrica vengono così introdotti due AMR della famiglia Active Shuttle, e per prima cosa viene creata rapidamente una mappa del capannone, sono stabiliti quali debbano essere i corridoi a senso unico e quali no, il tutto senza dovere modificare l’infrastruttura. I robot ad ogni giro che compiono ottimizzano la mappa (gestita centralmente) in quanto, laddove incontrano un ostacolo che tende a diventare permanente, e dunque ad essere interpretato come un vincolo fisso, condividono l’informazione e si autoprogrammano.
“Gli Active Shuttle – spiega Cortinovis – non movimentano unicamente il prodotto finito, ma anche la componentistica da fornire alle linee di produzione”. Nel primo caso il robot, previa chiamata, preleva il carrello con l’articolo completato e lo consegna all’area chiamata “di consolidamento”. Nel secondo caso, “nel momento stesso in cui un carrello vuoto viene posizionato dall’operatore in un punto stabilito, un sensore invia l’avviso di chiamata a ctrlX AUTOMATION (la piattaforma per l’automazione industriale di Bosch Rexroth che governa la movimentazione degli AMR), che a sua volta la trasmette all’Active Shuttle, il quale arriva, lo preleva e lo trasporta alla soglia del magazzino, dove, sempre in un punto stabilito e dopo aver consegnato quello vuoto, il robot prende in carico il carello riempito dai magazzinieri e lo consegna alla linea di destinazione. La sequenza dei carrelli carichi di componenti genera un programma preciso di produzione”.
“I robot di Bosch Rexroth – sottolinea Cortinovis – si sono perfettamente e celermente integrati nei team di lavoro, operano con e per le persone, le coadiuvano in quelle che sono le mansioni quotidiane, Instaurando un meccanismo di collaborazione sicuro, efficace e virtuoso”. E aggiunge: “Non abbiamo mai avuto problemi di autonomia per gli Active Shuttle, poiché nelle fasi di riposo i robot si recano autonomamente nelle loro stazioni di ricarica”. Da rilevare anche che l’introduzione dei due AMR nelle dinamiche dello stabilimento ha comportato una riduzione tangibile dei cosiddetti, seppur sporadici, “tempi morti” di lavorazione in quanto i robot entrano in funzione “a chiamata” e solo quando il loro apporto è necessario, così da prevenire eventuali fermi del ciclo produttivo dovuti a carenza di componentistica.
Mauro Gervasoni, Responsabile Ingegneria e Qualità presso lo stabilimento Bticino di Bergamo, afferma: “Abbiamo apprezzato del sistema Bosch Rexroth la semplicità di utilizzo, sia per ciò che concerne la definizione dei percorsi e dei punti di chiamata, sia per quanto riguarda ctrlX AUTOMATION per la sua capacità di gestione dei sensori che abbiamo installato e che pensiamo di installare. Non è un sistema fisso che una volta messo a punto si trasforma in una scatola chiusa, è di assoluta rilevanza la facilità con cui è possibile modificare le missioni degli Active Shuttle”.
Samuel Daldoss, Sales Product Manager Assembly Technology di Bosch Rexroth, commenta: “I nostri AMR non richiedono bande magnetiche, riflettori od altro perché equipaggiati con telecamere ad alta definizione. Non serve quindi cambiare l’infrastruttura in cui operano i robot, e ciò rappresenta un enorme vantaggio in termini di tempo e di efficienza”.
Donizetti e Caravaggio sono i nomi scelti dagli operatori Bticino per i due robot in onore di altrettante glorie locali. Anche grazie alla loro interfaccia grafica interattiva caratterizzata da espressioni facciali umane si sono integrati perfettamente nell’ambiente di lavoro e saranno presto affiancati da altri AMR Active Shuttle. L’intenzione è infatti quella di incrementare le linee asservite nel capannone principale, per poi passare a quelle ospitate in un altro attiguo. «Sarà necessario ampliare la flotta degli Active Shuttle – prevede Cortinovis – siamo in attesa che sul mercato arrivino le nuove soluzioni in termini di ergonomia, sicurezza e ingombro che abbiamo richiesto e che Bosch Rexroth ci ha promesso. Siamo certi che ancora una volta ci troveremo sulla stessa lunghezza d’onda”.
